Co to jest kompletacja (komisjonowanie)?
Kompletacja w magazynie to proces pobrania pozycji wskazanych w zleceniu i przygotowania ich do wysyłki lub produkcji. W praktyce obejmuje: lokalizację artykułu, dojazd do gniazda, podjęcie jednostki (sztuka, karton, warstwa, paleta), potwierdzenie w systemie i odłożenie na miejsce konsolidacji. O jakości procesu decydują: czas przejazdu, czas podjęcia, trafność identyfikacji oraz bezpieczeństwo operatora.
- Jednostka kompletacyjna: sztuka lub opakowanie zbiorcze (np. karton 12 szt.).
- Tryb pracy: single-order (jedno zlecenie), batch picking (kilka naraz), wave picking (serie zleceń).
- Strategia rotacji: FIFO/FEFO, co wpływa na kolejność wyboru lokalizacji.
W nowoczesnych systemach magazynowych (WMS) kompletacja jest sterowana z poziomu terminala mobilnego, skanera lub pick-by-light/voice. Sprzęt jezdny decyduje jednak o realnej wydajności przejazdów i ergonomii.
Zobacz ofertę używanych wózków widłowych JCGRola wózków widłowych w procesie kompletacji
Wózki skracają czas dojścia do lokalizacji, stabilizują podjęcie ładunku i ograniczają powtórne manipulacje. W praktyce:
- Redukują dystans pieszy nawet o 60–80% w strefach niskiego składowania, bo operator jedzie wraz z ładunkiem.
- Przyspieszają transfer palet i kartonów z alejek do strefy pakowania (mniej postojów, większa prędkość jazdy).
- Zwiększają bezpieczeństwo – stała platforma, osłony, stabilizacja ładunku i przewidywalne trasy ruchu.
- Stabilizują jakość – mniej uszkodzeń dzięki stałej wysokości roboczej i ograniczeniu ręcznych przeniesień.
Dobór modelu wózka do rodzaju asortymentu i układu regałów przesądza o kosztach na linię zlecenia. Inaczej pracuje kompletacja warzyw (sztuki/kartony), a inaczej AGD (gabaryty, waga, konieczność podnoszenia).
Rodzaje wózków wykorzystywane do kompletacji (paleciak, wózek unoszący, systemy automatyczne)
Poniżej zestawienie najczęściej używanych rozwiązań do kompletacji magazynowej wraz z typowymi zastosowaniami.
| Rodzaj | Nośność (typowo) | Wysokość podnoszenia | Szerokość korytarza | Typowe zastosowanie | Mocne strony | Ograniczenia |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Paleciak ręczny | 1,5–2,5 t | unoszenie do ok. 20 cm | >1,8 m | krótkie przebiegi, strefa przyjęć/wydań | niski koszt, prostota, brak ładowania | praca fizyczna, mniejsza szybkość, brak podestu |
| Paleciak elektryczny (z dyszlem) | 1,5–2,0 t | unoszenie do ok. 20 cm | >2,0 m | kompletacja kartonów/sztuk z posadzki | wyższa prędkość, mniejsze zmęczenie | wymaga ładowania, droższy serwis |
| Wózek unoszący z platformą (low-level order picker) | 1,0–2,5 t | unoszenie wideł i czasem operatora (LLP) | 2,5–3,2 m | kompletacja z poziomu 0–1,2 m, długie dystanse | bardzo szybki przejazd, ergonomia podnoszenia | nie do wysokiego składu, szerokie alejki |
| Wózek podnośnikowy/unoszący (stacker) | 1,0–1,6 t | do 3–5 m | 2,4–2,8 m | kompletacja i odkładanie w 1–2 poziomie | uniwersalność, kompaktowe gabaryty | ograniczona wysokość i stabilność vs. reach |
| Wózek systemowy/komisjonujący wysoki (VNA/HLOP) | 0,8–1,5 t | 6–12 m (operator w kabinie) | 1,5–1,8 m (prowadnice) | kompletacja z wyższych poziomów regału | wysokie wykorzystanie kubatury | droga infrastruktura, dedykowane alejki |
| Systemy automatyczne (AS/RS, shuttle, AMR) | wg systemu | automatyczne pobranie | projektowe | duże wolumeny, powtarzalny asortyment | skalowalna wydajność, stabilna jakość | wysoki CAPEX, integracja z WMS/MES |
W praktyce najczęściej łączy się paleciaki/LLP w strefach szybkiej rotacji z systemami magazynowymi (np. regały przepływowe) oraz z wybranymi punktami automatyzacji – przenośniki, stoły rolkowe, skanery.
Efektywna organizacja magazynu przy kompletacji
Dobra organizacja skraca drogę, ogranicza zawracanie i zmniejsza kolizje. Oto zasady, które realnie zwiększają wydajność i bezpieczeństwo:
- Ułóż strefy zgodnie z ABC/XYZ – produkty A (20% indeksów, 80% ruchu) przy węzłach komunikacyjnych i na niższych poziomach; C dalej i wyżej.
- Wyznacz jednokierunkowy ruch w alejkach kompletacyjnych; mijanki i punkty zawrotu ogranicz do minimum. Zmniejszasz przestoje i ryzyko kolizji.
- Standaryzuj jednostkę zbiorczą (np. 600×400 lub 800×1200 mm) – szybsze układanie i mniej nietypowych ruchów wózkiem.
- Zaprojektuj strefy buforowe między alejkami a pakowaniem – unikniesz korków przy bramach i dokach.
- Wykorzystaj etykiety i adresację (regal–kolumna–poziom–miejsce). Skaner + kod kreskowy/2D minimalizują pomyłki.
- Zastosuj regały przepływowe w „gorących” strefach – pchanie do tyłu, pobieranie z przodu, zgodnie z FIFO/FEFO.
- Ustal okna czasowe na uzupełnianie zapasu pick-face’u poza szczytem kompletacji, by nie mieszać ruchów.
- Dobierz sprzęt do korytarza – szerokość alejek dopasuj do minimalnego promienia skrętu wózka + 200–300 mm zapasu operacyjnego.
- Wdróż wskaźniki: linie/zlecenie, UPH (units per hour), % błędów, % przestojów, OEE dla automatyki. Mierz, a potem optymalizuj.
Warto dodać proste usprawnienia ergonomiczne: stoły o regulowanej wysokości, rolki grawitacyjne na końcu alejek, antystatyczne maty i oświetlenie 500–750 lx w strefie pobierania. Niewielki koszt, a szybsze ruchy i mniej błędów.
Zalety stosowania wózków w kompletacji
- Wyższa produktywność – krótsze przejazdy, większa prędkość i możliwość równoległej obsługi kilku zleceń (batch picking na LLP).
- Mniejsze obciążenie fizyczne – operator jedzie, nie idzie; ładunek jest unoszony, nie dźwigany.
- Lepsza rotacja – łatwiejsze trzymanie FIFO/FEFO i szybsze uzupełnianie pick-face’u.
- Mniej uszkodzeń – stabilny przejazd, kontrola wysokości, ograniczenie przerzutów ręcznych.
- Bezpieczeństwo – przewidywalne trasy, sygnalizacja świetlno–dźwiękowa, osłony wideł i platform.
- Skalowalność – łatwo zwiększyć moce przez dodanie kolejnych wózków lub zmianę organizacji tras.
Dodatkowo w optymalizacji logistyki pomaga proste reguły harmonogramowania: najpierw krótkie zlecenia (quick wins), następnie długie przebiegi; konsolidacja według stref i okien wysyłkowych.
Jak dobrać sprzęt do profilu kompletacji? (krótki przewodnik)
- Kompletujesz głównie kartony/sztuki z poziomu 0–1 m – wybierz paleciak elektryczny z dyszlem lub wózek typu low-level order picker z platformą.
- Musisz podnosić do 2–3 poziomu – rozważ wózek podnośnikowy (stacker) z masztem duplex/triplex.
- Masz bardzo wąskie korytarze i wysoki skład – celuj w wózki VNA/komisjonujące z prowadnicami + WMS z pozycjonowaniem.
- Wysoki, powtarzalny wolumen i ograniczona kadra – oceń automaty (AS/RS, shuttle, AMR) z integracją do WMS.
Bezpieczeństwo i dobre praktyki (must-have)
- Szkolenia operatorów – uprawnienia, cykliczne jazdy kontrolne, checklista codzienna (opony, widły, bateria).
- Ruch pieszy vs. kołowy – separacja ciągów, znakowanie podłogi, lustra na krzyżówkach, prędkości maksymalne.
- Energia i ładowanie – wyznacz strefy ładowania (wentylacja, oznaczenia), kontroluj temperaturę baterii.
- Ergonomia – uchwyty, maty antypoślizgowe na platformach, regulowane poręcze na wózkach komisjonujących.
- Standard pakowania – dopasuj wysokość palety i ułożenie kartonów, by nie ograniczać widoczności podczas jazdy.
Przykładowy przepływ kompletacji – krok po kroku
- WMS generuje falę zleceń i grupuje je wg stref.
- Operator na wózku LLP pobiera nośnik (paleta/pojemnik) i rusza po wyznaczonej trasie jednokierunkowej.
- Na lokalizacji skanuje adres i towar, potwierdza ilość, odkłada na paletę na wysokości ergonomicznej (unoszenie wideł).
- Po zakończeniu trasy zwozi ładunek do bufora, drukuje etykietę i przekazuje do pakowania.
- Uzupełnianie pick-face’u realizowane jest poza szczytem przez wózek podnośnikowy.
Typowe błędy i jak ich unikać
- Mieszanie ruchów (kompletacja + uzupełnianie jednocześnie w tej samej alejce) – wprowadź okna czasowe.
- Brak adresacji – bez jednoznacznych lokalizacji rośnie % błędów; wdróż standard etykiet i skanowanie.
- Zły dobór wózka do korytarza – sprawdź minimalny promień skrętu z ładunkiem, nie tylko katalogowo.
- Przeciążanie palet – przekraczanie nośności = większa awaryjność i ryzyko uszkodzeń.
- Ignorowanie ergonomii – brak unoszenia roboczego zwiększa zmęczenie i liczbę mikrourazów.
Podsumowanie
Skuteczna kompletacja magazynowa łączy właściwy dobór wózków, inteligentny układ stref i jasne standardy operacyjne. Zacznij od ABC, ujednolić nośniki, wyznacz jeden kierunek ruchu i dopasuj sprzęt: paleciaki/LLP do szybkiej kompletacji, stackery do wyższych poziomów, a automaty tam, gdzie wolumen i powtarzalność to uzasadniają. Efekt? Krótszy lead time, mniej błędów i stabilna jakość wysyłek.
FAQ
Co to jest kompletacja w magazynie?
To proces pobierania pozycji wskazanych w zleceniu z konkretnych lokalizacji i przygotowania ich do wysyłki lub produkcji. Obejmuje dojazd, podjęcie jednostki, potwierdzenie w systemie i odłożenie do konsolidacji.
Jakie wózki widłowe są używane do kompletacji?
Najczęściej: paleciaki ręczne i elektryczne, wózki unoszące/LLP (low-level order pickers) z platformą, wózki podnośnikowe (stackery) oraz wózki komisjonujące wysokiego składowania (VNA/HLOP). W dużych wolumenach stosuje się też systemy automatyczne (AS/RS, shuttle, AMR).
Czy warto używać wózka widłowego podczas komisjonowania towarów?
Tak, bo skracasz czas przejazdu, zmniejszasz wysiłek fizyczny i podnosisz bezpieczeństwo. W efekcie rośnie produktywność (UPH), spada % błędów, a rotacja FIFO/FEFO jest łatwiejsza do utrzymania.
Jak zorganizować magazyn, żeby usprawnić kompletację?
Strefuj według ABC/XYZ, wyznacz kierunek ruchu w alejkach, standaryzuj nośniki, wprowadź adresację i skanowanie, zbuduj bufory między alejkami a pakowaniem. Dobierz szerokość korytarzy do promienia skrętu wózków.
Jakie błędy unikać przy kompletacji z użyciem wózków?
Unikaj mieszania ruchów kompletacji i uzupełniania, pracy bez adresacji, przeciążania palet, złego doboru wózka do korytarza oraz ignorowania ergonomii (brak unoszenia roboczego).
